Wie kann das Problem falsch ausgerichteter Etiketten oder Luftblasen bei Verwendung einer vollautomatischen Etikettiermaschine für Rundflaschen gelöst werden?
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Wie kann das Problem der Etikettenfehlausrichtung oder der Luftblasen bei automatischen Flaschenetikettiermaschinen gelöst werden?
Automatische Flaschenetikettiermaschinen werden häufig in der Lebensmittel-, Getränke-, Kosmetik-, Pharma- und anderen Industrie eingesetzt und vervollständigen die automatische Etikettierung von Zylindern effizient und genau. In der tatsächlichen Produktion sind jedoch eine Fehlausrichtung der Etiketten und Luftblasen die beiden häufigsten Fehlerarten, die nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts beeinträchtigen, sondern auch zu einer Nachbearbeitung der gesamten Produktcharge und damit zu Produktionsausfällen führen können. In diesem Dokument werden die Ursachen dieser beiden Probleme systematisch analysiert und praktische Lösungen bereitgestellt, die den Betreibern helfen, die Probleme schnell zu lokalisieren und die normale Produktion wieder aufzunehmen.
I. Ursachen und Lösung einer Fehletikettierung Eine Fehletikettierung ist ein wichtiger Winkel zwischen dem Etikett und der Grundlinie der Flasche, der auf eine vertikale Fehlausrichtung, eine horizontale Neigung oder einen Rotationsversatz hinweist. Die Hauptgründe sind folgende:
1. Falsche Einstellung des Flaschenpositionierungsmechanismus;
Wenn der Zylinder auf dem Förderband läuft und der Abstand der Führungsschienen zu groß ist, schwingt die Flasche während des Vorgangs seitwärts, was zu einer zufälligen Abweichung der Etikettierposition führt. Die Lösung besteht darin, die Breite der Flaschenführungsschiene entsprechend dem tatsächlichen Außendurchmesser der Flasche anzupassen, sodass der Spalt zwischen den Flaschenführungsschienen am Flaschenkörper zwischen etwa 0,3 und 0,5 mm liegt. Dies gewährleistet einen reibungslosen Durchgang ohne Wackeln. Wenn am Gerät Spannbänder oder ein Spornrad vorhanden sind, prüfen Sie, ob der Verschleiß und die Spannkraft gleichmäßig sind.
2. Instabile Etikettenabwickelspannung
Wenn die Spannungsregelung beim Lösen des Bandes von der Lösewelle nicht gleichmäßig ist, kann es sein, dass sich das Etikett vor dem Ablösen leicht seitwärts verschiebt und das Etikettierergebnis kippt. Bediener sollten den Dämpfungsknopf oder die Magnetbremse an der Freigabewelle einstellen, um sicherzustellen, dass das Etikett gleichmäßig und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit vorwärts transportiert wird, um intermittierendes Schütteln zu vermeiden.
3.Positions- oder Winkelabweichung der Etikettenablöseplatte
Das Etikettenabziehbrett (auch Abziehdüse genannt) ist ein wichtiger Bestandteil beim Abziehen des Etiketts von der Rückseite des Papiers. Generell wird ein Einbauwinkel zwischen 25 und 30 Grad empfohlen. Bei einem zu großen Winkel kann sich das Etikett leicht aufrollen und verkanten; Wenn der Winkel zu klein ist, löst sich das Etikett nicht vollständig ab und es entsteht eine Falte. Überprüfen Sie beim Kippen zunächst die Höhe und Höhe des Etikettenschälers, um sicherzustellen, dass er auf gleicher Höhe mit dem Kontaktpunkt der Flasche ist.
4. Abweichung bei der Erkennung des fotoelektrischen Sensors oder Encoders
Die Funktion des Sensors besteht darin, das Positionierungssignal der Flasche zu erkennen und die Freigabe des Etiketts auszulösen. Wenn der Sensor außerhalb der Mitte positioniert ist oder seine Erkennungsempfindlichkeit abnimmt, erfolgt die Etikettenverteilung vorzeitig oder verzögert, was dazu führt, dass sich die gesamte Etikettenplatzierung verschiebt. Die Lösung besteht darin, den Sensor im Gerätesteuerungssystem neu zu positionieren und den Parameter für die Ausgabeverzögerung feinabzustimmen. Beschriften Sie vor der Massenproduktion einige Flaschen, um sicherzustellen, dass sie an der richtigen Stelle sind.
5. Ungleichmäßiger Druck der Etikettierwalzen
Die Etikettenrolle (Schwammwalze) ist dafür verantwortlich, das Etikett an die Flaschenoberfläche zu drücken. Wenn der Druck auf beiden Seiten nicht gleichmäßig ist, verformt sich das Etikett auf die weniger druckbeaufschlagte Seite, was zu einer Neigung führt. Fühlen Sie bei der Inspektion beide Seiten der Feder, um festzustellen, ob sie gleich ist. Wenn Abweichungen festgestellt werden, ersetzen Sie die Feder durch eine gleichbleibende Kraft und passen Sie die horizontale und symmetrische Position der Walze an.
II. Ursachen und Lösungen für Beschriftungsblasen
Unter Styropor versteht man Blasen, die sich nach dem Auftragen zwischen dem Etikett und der Flasche bilden und Wölbungen oder klare Blasen bilden können, die das Erscheinungsbild des Produkts erheblich beeinträchtigen können.
1. Unzureichender Druck der Etikettierwalze
Dies ist die häufigste Ursache für Blasen. Wenn die Schwammrolle stark abgenutzt ist oder der Federdruck zu gering ist, kann das Etikett nicht richtig an der gewölbten Oberfläche der Flasche haften und es kommt zu Lufteinschlüssen am Boden. Die Lösung besteht darin, die Elastizität und Dicke der Schwammrolle zu prüfen und sie bei Druckverformung sofort auszutauschen. Erhöhen Sie gleichzeitig den Druckweg der Rolle auf die Flasche entsprechend, um sicherzustellen, dass das Etikett vollständig von der Mitte nach außen gedrückt wird.
2. Wasser oder Öl auf der Oberfläche der Flasche
Aus dem Gefrierschrank entnommene Flaschen können leicht kondensieren, oder Reste von Schmiermittel oder Reinigungsflüssigkeit aus der Produktionslinie können an der Flaschenoberfläche haften bleiben, wodurch die anfängliche Haftung des selbstklebenden Etiketts stark beeinträchtigt wird und es zu Blasenbildung und sogar zum Abfallen kommt. Es wird empfohlen, der Etikettierstation einen Trockner (Heißluft oder Luftmesser) hinzuzufügen, um sicherzustellen, dass die Flaschenoberfläche vor dem Etikettieren trocken und sauber ist.
3. Qualitätsprobleme bei der Kennzeichnung
Wenn das selbstklebende Etikett bei einer zu niedrigen Temperatur (unter 5 Grad) oder nach Ablauf des Verfallsdatums gelagert wird, verliert die Klebeschicht ihre ordnungsgemäße Klebrigkeit und Elastizität, die sie haben sollte, wodurch es schwierig wird, Luftblasen während der Anbringung auf natürliche Weise auszustoßen. Die Lagerbedingungen der Etiketten sollten überprüft werden, mit einer empfohlenen Temperatur von 15 – 25 Grad und einer Luftfeuchtigkeit von 40 % – 65 %, und Etikettenmaterialien sollten während des Verfallsdatums verwendet werden.
4. Probleme mit der Etikettiergeschwindigkeit und der Klebstoffanpassung
Wenn die Produktionsgeschwindigkeit zu hoch ist, ist die Kontaktzeit des Etiketts mit der Flaschenoberfläche zu kurz, der Klebstoff hat nicht genug Zeit, um vollständig zu haften, wodurch leicht Luftblasen entstehen. Die Geschwindigkeit der Ausrüstung kann entsprechend reduziert werden, oder Etikettenlieferanten können konsultiert werden, um eine hohe Anfangsklebstoffformel zu verwenden, um den Anforderungen an eine Hochgeschwindigkeitsetikettierung gerecht zu werden.
III. Empfehlungen zur täglichen Prävention und Wartung
| Inspektionsgegenstände | Empfohlene Häufigkeit |
| Reinigen Sie den Etikettenschäler und die Etikettenrollen | Pro Schicht |
| Überprüfen Sie die Etikettenspannung und die Spendegenauigkeit | Pro Schicht |
| Überprüfen Sie die Empfindlichkeit und Position des Sensors | Wöchentlich |
| Überprüfen Sie die Elastizität und den Verschleiß der Schwammwalze | Monatlich |
| Kalibrieren Sie den Encoder und die Verzögerungsparameter für die Etikettenausgabe | Bei jedem Modellwechsel |
| Überprüfen Sie die Lagerbedingungen und das Verfallsdatum des Etiketts | Jede Charge eingehender Materialien |
IV. Flaschenkrümmung und Rollrichtung stimmen nicht überein
Wenn nach einem Wechsel des Flaschentyps (der Flaschengröße) die Position und der Rollwinkel des Etikettenkopfes nicht angepasst werden, kann es sein, dass die Ausdehnungsrichtung des Etiketts nicht mit der Kurvenkontur der neuen Flasche übereinstimmt, was zu schlechter lokaler Haftung und Luftblasen führt. Nach jeder Etikettierungsänderung sollten sie angepasst und getestet werden, um sicherzustellen, dass keine Luftblasen vorhanden sind, bevor die Produktion beginnt.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F1: Für welche Branchen eignen sich vollautomatische Flaschenetikettiermaschinen?
A: Es wird häufig in der Lebensmittel-, Getränke-, japanischen und pharmazeutischen Agrochemieindustrie eingesetzt. Es kann überall dort eingesetzt werden, wo zylindrische Flaschen (Glas-, Kunststoff-, Metalldosen) automatisch etikettiert werden müssen.
Kann diese Maschine Flaschen mit unterschiedlichen Durchmessern unterstützen?
A: Die meisten Modelle unterstützen eine Reihe von Beschriftungsanpassungen. Durch Austauschen der Führungsschienen, Anpassen des Sensors und Anpassen der Position des Etikettenkopfs können unterschiedliche Flaschengrößen angepasst werden.
F3: Welche Kennzeichnungsanforderungen gelten für Etikettiermaschinen?
A: Im Allgemeinen sind selbstklebende Etiketten mit gleichmäßiger Dicke des Trägerpapiers und sauberen Etikettenkanten erforderlich. Es stehen Papier-, PP- und PET-Etiketten zur Verfügung, diese müssen jedoch mit dem Abziehmechanismus der Maschine kompatibel sein.
F4: Wie erreichen Sie den technischen Support, wenn bei Ihrem Gerät eine Fehlfunktion auftritt?
A: Es wird empfohlen, die Störung zu filmen und das Modell und die Parameter des Geräts aufzuzeichnen. Wenden Sie sich für eine Ferndiagnose oder-Vor-Ort-Diagnose an den Kundendienst des Geräteherstellers.
